Consultorias

  • Análise de Falhas
  • Diagnóstico da Situação Atual da Manutenção
  • Manuais e Procedimentos

Ocorrências de alto impacto para a organização: acidentes, perdas de produção, falhas de equipamento ou qualquer natureza. Relatório imparcial, respaldado por consultoria externa. Plano de ação consistente e amarrado na causa.

Implantação e sistematização do Programa de Análise de Falhas, do zero, com base em experiências bem-sucedidas em empresas de grande porte.

Retorno esperado: Eliminação ou redução drástica da reincidência de falhas e perdas relacionadas. Aumento da disponibilidade, redução de custos, mudança de cultura da organização, melhores resultados em auditorias ISO 9000, pela gestão efetiva de não conformidades. Reflexo positivo nos indicadores de segurança.

Uma Auditoria que permite:

  • Tirar uma fotografia da situação atual.
  • Mensurar a aderência às melhores práticas mundiais [0-100%].
  • Subsidiar a equipe de informações, que permitem elaborar um plano de ação anual.
  • Definir a Estratégia de Manutenção
  • Criar um plano diretor com horizonte de 1,3,5 anos.

Resultado esperado: Evolução gradativa pela busca e aplicação das melhores práticas. Reflexo direto nos resultados (disponibilidade x custo).

Criação, tradução e análise crítica de manuais e procedimentos. Sistematização do processo de auditoria de padrões.

  • LEAN RCM
  • Kaizen
  • Planejamento de Grandes Paradas

Construção de planos de manutenção, para equipamentos críticos, do zero, com base na metodologia Manutenção Centrada na Confiabilidade, aplicada de forma enxuta.

O LEAN RCM cria planos de manutenção detalhados, um verdadeiro “pente fino” que traz resultados, que podem ser facilmente medidos e percebidos pela direção da empresa.

Retorno esperado: Aumento de 254% no MTBF, (britador cônico, de 50 p/ 127h). Redução de 43,66% em horas de parada corretiva (Retomadora, de 35,5h/ano para 15,5 h/ano).

Condução de kaizens para resolver problemas específicos, em curto espaço de tempo (giro total do PDCA em 90 dias).

 Implantação e sistematização do programa, do zero, com base em experiências bem-sucedidas em empresas de grande porte.

Retorno esperado: Média de 3 a 5 vezes o valor investido. Retorno de 44 /1 (p/ cada R$1 investido, foram obtidos R$44) em empresa considerada “ponto fora da curva”. Redução de 42% nas horas de parada corretiva em moinhos de mineração.

  • Análise crítica do processo Paradas.
  • Sistematização do início ao fim.
  • Criação do Procedimento de Planejamento de Parada.
  • Auditorias em paradas já realizadas, ou futuras.
  • Condução de reuniões para priorização e definição do escopo, utilizando técnicas de análise de risco.

Retorno esperado: enxugamento extremo da lista de serviços (até 77% de redução, em relação aos serviços inicialmente solicitados). Cumprimentos dos objetivos planejados (prazo, custo, qualidade e segurança).

  • Planos de Contingência
  • Definição da Criticidade de Equipamento
  • Contratos
  • Aplicação da metodologia Análise de Problemas Potenciais, para proteger uma ação ou projeto específico.
  • Garantir que uma tarefa considerada caminho crítico de Parada Geral, seja executada no prazo.
  • Permite prever dificuldades, estabelecer ações, gatilhos e alocar recursos para enfrentar possíveis dificuldades.
  • Também pode ser utilizada para prever dificuldades em manutenções inéditas, de grande porte ou complexas como a troca do cilindro de um moinho de mineração.

Retorno esperado: Redução de 4 dias (de 14 para 10 d) inicialmente previstos para troca da carcaça de britador primário. Considerada a maior parada de manutenção já realizada no complexo de mineração de Tapira-MG.

Condução de reuniões para aplicação de algoritmo, produto final: curva ABC e relação de equipamentos críticos (A), importantes (B) e normais (C).

Retorno esperado: Priorização de atendimento a chamados, reparo de subconjuntos, alocação de recursos e ações de manutenção.

  • Prestação de serviços de Engenharia de Manutenção e Confiabilidade.
  • Alocação de equipe, nas instalações do cliente, por tempo determinado, para projetos específicos.
  • Controle Inicial de Novos Projetos.
  • Implantação ou Reestruturação do PCM.
  • Cálculo da Confiabilidade de equipamentos, antes e depois da implantação de melhorias, através de software estatístico. Ex: Análise de Confiabilidade antes e depois de um RCM.
  • Workshop para definição da carteira de atividades anual da Engenharia de Manutenção.
  • Demandas específicas, sob consulta.